главная | вентиляция | кондиционирование | отопление | статьи | библиотека | новости | карта сайта| о нас

Еще раз о ремонте кондиционеров. Ремонт компрессора кондиционера

Fujitsu (Fujitsu General Co. Ltd.)

General (Fugitsu General Co. Ltd.)

Daikin

McQuay

LG

Midea

Systemair (Kanaflakt)

Ostberg

Remak

C&H

S&P

Vortice


Ситуация, когда требуется замена отказавшего компрессора кондиционера, в большинстве случаев связана с пренебрежением правилами монтажа и эксплуатациии кондиционера. Очень часто сервисная служба даже обнаружив потемнение теплоизоляции, масла кондиционера, или утечку хладагента ограничивается, в лучшем случае, установкой фильтра на жидкостную магистраль или устранением течи и дозаправкой кондиционера, в то время как нужны радикальные меры по спасению компрессора, которые невозможно провести на месте установки кондиционера. Результат такого отношения всегда один - отказ компрессора. Хотелось бы поделиться опытом ремонта кондиционеров именно в таких ситуациях, когда компрессор кондиционера еще можно спасти.

Необходимость в проведении ремонта компрессорно - конденсаторного блока кондиционера в мастерской возникает не только в аварийной ситуации, например при отказе компрессора, но и по результатам профилактического осмотра кондиционера.

Такие ситуации могут возникнуть в следующих случаях:

  1. По результатам экспресс анализа масла компрессора.
  2. При потере герметичности фреонового контура кондиционера.
  3. При попадании влаги в фреоновый контур кондиционера.

В этих случаях, даже если компрессор кондиционера еще работает, дни его сочтены. Срочная <реанимация> поможет продлить <жизнь> кондиционера.

Экспресс анализ масла.

Под этими красивыми словами скрываются достаточно простые действия:

  1. Нужно получить образец (взять пробу) холодильного масла из фреонового контура.
  2. Сравнить его цвет и запах с имеющимся образцом хорошего масла.
  3. С помощью имеющегося кислотного теста провести тест масла на наличие в нем кислоты.

Как взять пробу масла на анализ?

Известно, что масло циркулирует вместе с хладагентом в фреоновом контуре кондиционера. При остановке кондиционера, масло, находящееся на стенках трубопровода стекает по ним вниз. Вот это масло и можно взять на пробу через сервисный порт кондиционера.

Для этого понадобится:

  1. Шаровый кран с нажимкой на 1/4".
  2. Короткий шланг со штуцером на 1/4", (вполне подойдет шланг от манометрического коллектора).
  3. Емкость для сбора масла.
  4. Чистая лабораторная пробирка.

Порядок действий такой:

  1. Остановить кондиционер, в течение 10-15 минут дать маслу стечь по стенкам трубопровода.
  2. Подключить к сервисному порту шаровый кран.
  3. Подключить шланг к шаровому крану. Свободный конец шлага поместить в емкость для сбора масла.
  4. Открыть кран. Выходящий из шланга газ вынесет масло. Остается только собрать его в емкость. Немного тренировки, несколько лишних масляных пятен на вашей спецодежде и уже взять пробу масла для вас не проблема.
  5. Дайте маслу отстояться (поскольку масло содержит в себе растворенный хладагент - оно пенится).
  6. Слейте пробу в пробирку.

Следующий шаг экспресс анализа - сравнение пробы масла с имеющимся образцом по цвету и запаху. Для этого одинаковое количество масла из пробы и образцового масла помещают в две одинаковые пробирки и сравнивают их между собой.

  • темный цвет масла и запах гари указывает на то, что компрессор кондиционера перегревался. Причиной перегрева могла быть утечка хладагента из кондиционера или эксплуатация кондиционера в режиме <Тепло> при низких отрицательных температурах. Масло при этом теряет свои смазочные свойства. В результате разложения масла на стенках трубопроводов и внутренних деталях кондиционера могут осаждаться смолистые вещества, которые в последующем способны вызвать отказ компрессора кондиционера.
  • зеленоватый оттенок масла указывает на наличие в нем солей меди. Первопричина - влага в контуре. Тест на кислотность такого масла, как правило, тоже положительный.прозрачное масло с легким запахом не сильно отличающееся по цвету от образца указывает на то, что <реанимация> кондиционеру не нужна.

И, наконец, кислотный тест либо развеет окончательно наши опасения, в случае если проба мало отличается от образца, либо подтвердит необходимость экстренного вмешательства.

Если окажется что масло хорошее и компрессор кондиционера работает нормально нужно вернуть взятое на пробу масло в кондиционер.

Последовательность действий при этом следующая:

  1. Необходимо найти подходящую посуду. Лучше всего подойдет прозрачный высокий стакан диаметром 3-4 см.
  2. К сервисному порту подключить шаровый вентиль со шлангом, так же как при взятии пробы масла.
  3. Опустить свободный конец шланга в стакан.
  4. Налить в стакан такое количество масла, чтобы оно покрыло штуцер шланга.
  5. Отметить на стакане уровень масла.
  6. На короткое время приоткрыть шаровый вентиль, чтобы фреон вытеснил воздух из шланга.
  7. Долить в стакан такое же количество масла, какое было взято на пробу.
  8. Включить кондиционер на <Холод>.
  9. Закрыть жидкостной порт кондиционера.
  10. Когда давление во всасывающей магистрали станет ниже атмосферного открыть вентиль и масло попадет через сервисный порт в кондиционер.
  11. Закройте кран, когда уровень масла достигнет метки.
  12. Выключите кондиционер.
  13. Откройте жидкостной порт кондиционера.

Потеря герметичности фреонового контура может быть вызвана различными причинами и не всегда приводит к катастрофическим результатам. Здесь имеет значение место возникновения утечки, количество хладагента которое успело <утечь>, промежуток времени между возникновением и обнаружением утечки, режим работы кондиционера и другие факторы.

Чем опасна утечка хладагента?

  1. Компрессор кондиционера, охлаждаемый хладагентом в результате уменьшения плотности последнего перегревается.
  2. Температура нагнетания компрессора повышается, горячий газ может повредить четырех ходовой вентиль.
  3. Нарушается система смазки компрессора, масло уносится в конденсатор.
  4. Через образовавшееся отверстие внутрь кондиционера может попасть воздух, содержащий влагу.

Признаки сопутствующие утечке:

  1. Потемнение теплоизоляции компрессора.
  2. Периодическое срабатывание термозащиты компрессора.
  3. Обгорание изоляции на нагнетательном трубопроводе.
  4. Масло темного цвета с запахом гари.
  5. Часто положительный тест масла на кислотность.

Если утечка обнаружена вовремя, хладагент полностью не ушел, кондиционер работал без хладагента не долго, сопутствующие признаки отсутствуют - ремонт кондиционера в мастерской не обязателен.

Доля внезапных, катастрофических утечек, вызванных разрушением трубопроводов очень невелика, утечки чаще происходят через небольшие неплотности на вальцовочных соединениях и если постоянно следить за работой кондиционера, утечки могут быть своевременно обнаружены.

На что следует обращать внимание:

  1. Не более чем через 5 минут после включения кондиционер, в зависимости от выбранного режима должен давать холодный или теплый воздух. Если этого не происходит нужно немедленно выключить кондиционер и вызвать ремонтника.
  2. Если при работе кондиционера трубки на наружном блоке покрыты инеем - происходит утечка, нужен мастер.

Выполнение этих простых правил позволит избежать больших затрат на ремонт кондиционера.

Попадание влаги в фреоновый контур чаще всего происходит при нарушении правил монтажа кондиционера. Один из этапов монтажа - вакуумирование френовой магистрали преследует цель не только затруднить жизнь монтажнику, но и удалить из смонтированной магистрали воздух и водяные пары. Такие суррогаты этой процедуры как продувка смонтированной магистрали хладагентом вовсе не могут удалить влагу, а лишь превращает ее в лед на стенках медных трубок, который затем тает, превращается в воду и делает свое <черное> дело.

Опасность попадания влаги внутрь кондиционера заключается в том, что она часто никак не проявляет себя вплоть до отказа компрессора кондиционера. Дело в том, что все процессы в кондиционере, работающем в режиме <холод> происходят при плюсовых температурах, а вода проявляет себя лишь когда замерзает, вызывая нарушение работы капиллярной трубки или терморегулирующего вентиля. Однако по косвенным признакам определить наличие влаги в кондиционере можно:

  • Об одном из признаков наличия влаги в фреоновом контуре речь уже шла; это зеленоватый оттенок масла и положительный тест на кислотность. Следует заметить что это уже прединфарктное состояние кондиционера и требуется срочное вмешательство.
  • На более ранних стадиях влага проявляет себя при отрицательных температурах испарения, например при работе кондиционера на <тепло> при низких температурах наружного воздуха или при утечке хладагента. При этом влага превращается в лед и закупоривает капиллярную трубку или дюзу ТРВ. Результат - давление всасывания кондиционера падает, растет температура компрессора, срабатывает термозащита. Этот цикл повторяется до тех пор, пока не сгорит компрессор.

Удаление влаги из фреонового контура также может быть выполнено только в мастерской.

Какие проверки и как часто нужно производить, чтобы вовремя обнаружить болезнь кондиционера?

1. Проверка работы кондиционера при каждом включении. О ней говорилось выше. Примерно через 5 минут после включения проверить дает ли кондиционер холод или тепло (в зависимости от режима). Если есть возможность увидеть краны наружного блока посмотреть есть ли на них иней. Если результаты отрицательные нужно выключить кондиционер и вызвать мастера.

2. Проба масла нужна в следующих случаях:

  • Для кондиционеров, принимаемых на сервисное обслуживание, при проведении ревизии технического состояния кондиционера.
  • Для оборудования, которое работало зимой но не обслуживалось.
  • При вызове для ремонта кондиционера не находящегося на сервисном обслуживании.
  • При обнаружении утечки хладагента из кондиционера.
  • В любых других подозрительных ситуациях.

Масло - кровь компрессора и для любознательного мастера может много рассказать о <болезнях> кондиционера.

В чем-же заключается сама процедура <реанимации> кондиционера в мастерской и так ли она необходима?

Известно, например, что существуют различные методы очистки фреонового контура кондиционера, основанные на использовании фильтров, которые устанавливаются в разрыв фреонового контура и собирают на себя вредные вещества.

Почему нельзя использовать такие методы? Зачем нужно производить эти работы обязательно в мастерской?

Дело в том, что в описанных выше ситуациях происходит прежде всего загрязнение масла компрессора или изменение его свойств. Методики, основанные на использовании фильтров при этом к сожалению неэффективны.

Нет фильтров которые способны восстановить смазочные свойства масла подвергнутого термическому разложению, удаление влаги, которая находится в компрессоре под слоем масла с помощью фильтров также крайне не эффективна. Поэтому единственный способ очистить масло компрессора - заменить его. Эта процедура может быть выполнена только после демонтажа компрессора и следовательно возможна только в условиях хорошо оборудованной мастерской.

При этом выполняются следующие мероприятия:

  1. Эвакуация хладагента, демонтаж компрессора.
  2. Освобождение компрессора от масла, промывка компрессора.
  3. Вакуумирование компрессора.
  4. Заправка компрессора маслом, испытание компрессора.
  5. Промывка входного контура компрессорно-конденсаторного блока.
  6. Демонтаж фильтра осушителя, монтаж технологического фильтра.
  7. Монтаж компрессора в компрессорно-конденсаторный блок.
  8. Установка компрессорно-конденсаторного бока на стенд.
  9. Заправка хладагентом.
  10. Промывка компресорно-конденсаторного болока на стенде.
  11. Эвакуация фреона.
  12. Замена технологического фильтра осушителя на рабочий.
  13. Вакуумирование компрессорно-конденсаторного блока.
  14. Заправка хладагентом, тестовый прогон отремонтированного блока.

Поскольку загрязненное масло распределяется по всем элементам кондиционера, часть мероприятий по очистке фреонового контура приходится проводить на месте установки кондиционера. Цель этих мероприятий не допустить попадания грязного масла в отремонтированный блок.

К ним относятся:

  1. Продувка фреоновых магистралей и испарителя осушенным азотом.
  2. Установка технологического фильтра в фреоновую магистраль.
  3. Вакуумирование фреоновой магистрали и испарителя.
  4. Пуск кондиционера в работу для сбора грязи на фильтр.
  5. Конденсация хладагента в компрессорно-конденсаторный блок.
  6. Удаление технологического фильтра.
  7. Вакуумирование фреоновой магистрали.
  8. Пуск кондиционера в работу (тестовый прогон).

Итак, решение о необходимости промывки фреонового контура и замены масла в компрессоре принято. Поговорим о технологии процесса.

Эвакуация хладагента.

Проводится с целью обеспечения безопасности работ и экономии (эвакуированный хладагент можно использовать повторно).

Технология достаточно проста:

  • помощью гибкого шланга и переходников производят объединение жидкостной и газовой магистрали компрессорно - конденсаторного блока (ККБ);

  • к сервисному порту подключают эвакуационную станцию или отвакуумированный баллон, рис. 2 открывают вентили и производят слив хладагента;

  • для более полной и быстрой эвакуации хладагента при использовании баллона можно обдувать радиатор ККБ потоком теплого воздуха, например, с помощью тепловентилятора;

  • после отключения баллона остатки хладагента стравливают и вакуумируют ККБ, иначе при демонтаже компрессора возможно термическое разложение хладагента, превращение его в фосген и ущерб здоровью ремонтника.

Демонтаж компрессора.

Эту процедуру удается облегчить, если выполнять в следующей последовательности:

  • снять крышки корпуса ККБ;

  • отсоединить магистрали всасывания и нагнетания компрессора;

  • отсоединить провода, идущие на вентилятор и компрессор;

  • отсоединить крепление вентилей и крепление радиатора теплообменника;

  • снять теплообменник.

Такая технология разборки позволяет получить доступ к элементам крепления компрессора, легко демонтировать его, не подвергая трубопроводы обвязки деформации. Кроме того, дальнейшую работу с элементами ККБ можно организовать на двух рабочих местах и, следовательно, уменьшить время ремонта.

Освобождение компрессора от масла.

В бытовых кондиционерах используют компрессора нескольких типов, а именно поршневые, роторные и спиральные. Удаление масла из поршневого компрессора выполнить наиболее просто. Оно легко сливается через всасывающий патрубок. Подобным образом слить масло из роторного и спирального компрессора из-за их конструктивных особенностей не удается.

Для слива масла из этих компрессоров в дне корпуса компрессора сверлится отверстие диаметром 5-6 мм. Чтобы исключить попадание металлической стружки внутрь компрессора отверстие сверлится не полностью, оставшаяся перемычка пробивается пробойником.

Промывка компрессора.

Для промывки компрессора используют четыреххлористый углерод или фреоны R-11, R-113. Промывка производится в два этапа. Вначале производится промывка чистой промывочной жидкостью до прозрачного состояния, сливаемой из компрессора после промывки жидкости. Затем компрессор заправляют смесью 50х50 промывочной жидкости и масла и производят включение компрессора в работу на 10-15 минут. После этого смесь сливают. При необходимости промывку смесью повторяют до полного удаления остатков <плохого> масла из компрессора.

Вакуумирование компрессора.

Производится для полного удаления промывочной жидкости из компрессора. Для роторных и спиральных компрессоров перед вакуумированием необходимо заварить технологическое отверстие в днище корпуса компрессора.

Заправка компрессора маслом производится следующим образом.

В подходящую емкость наливают нужное количество масла. С помощью шланга масло под действием вакуума всасывается в компрессор. Следует помнить, что холодильные масла обладают высокой гигроскопичностью и легко поглощают влагу из воздуха, при этом свойства масла ухудшаются, влага из масла может вступать в реакцию с хладагентом с образованием кислот, что в конечном итоге может привести к выходу из строя компрессора. Чтобы избежать этого, необходимо до минимума ограничить контакт масла с воздухом. Поэтому после заправки компрессор рекомендуется продуть осушенным азотом или газообразным хладагентом и заткнуть патрубки компрессора пробками.

Испытание компрессора.

Производится в два этапа.

На первом этапе проверяется работа компрессора в режиме холостого хода. Для этого собирают электрическую схему, эквивалентную штатной схеме включения компрессора. Чтобы избежать попадания внутрь компрессора влаги из воздуха, а также потерь масла, компрессор <закольцовывают>, то есть соединяют всасывающий и нагнетательный патрубки компрессора между собой гибким трубопроводом. Подают питание на компрессор. Проверяют отсутствие посторонних шумов и стуков в компрессоре, токи холостого хода и выбег компрессора при выключении. Эталоном для сравнения служат указанные характеристики аналогичного исправного компрессора.

На втором этапе проверяется время подъема давления в нагнетательной магистрали компрессора до установленной величины, например до 20 бар.

Для определения этой характеристики используют прибор для испытания компрессоров и секундомер. Эталоном служит характеристика такого же или аналогичного исправного компрессора. Чтобы исключить попадание воздуха, а вместе с ним и влаги внутрь компрессора на этом этапе к всасывающему патрубку через газовый ресивер и редуктор подключают баллон со сжатым осушенным азотом, а к нагнетательному патрубку - прибор для испытания компрессоров. Для точности результатов измерений вначале в эту схему включают эталонный компрессор, а потом испытуемый. Сравнивают время достижения установленной величины давления эталонного и испытуемого компрессора. Для исправного компрессора разница не должна превышать 10-15%.

Если компрессор успешно прошел испытания, из него стравливают избыточное давление азота и затыкают патрубки пробками, чтобы избежать попадания воздуха и влаги в компрессор. Компрессор готов к монтажу.

Подготовка теплообменника и трубопроводов обвязки компрессора ККБ.

Цель подготовки - исключить попадание грязи внутрь компрессора, а также установить дополнительные элементы, которые позволят собрать имеющуюся в трубопроводах и теплообменнике грязь и контролировать процесс промывки ККБ.

Грязь, которая попала или образовалась в фреоновом контуре при работе кондиционера, разносится по всему контуру вместе с маслом и фреоном и скапливается в его элементах, прежде всего в компрессоре и фильтре осушителе. Как быть с компрессором, мы уже обсудили. Фильтр-осушитель не ремонтируется и подлежит замене, причем замену фильтра нужно производить после очистки контура, иначе новый фильтр также будет испорчен. Кроме того, необходимо исключить попадание грязи в компрессор из магистрали всасывания при пуске компрессора. Поэтому с теплообменником и трубопроводами обвязки выполняют следующие работы:- промывка трубопроводов магистрали всасывания компрессора;

- удаление фильтра-осушителя, установка вместо него технологического фильтра и смотрового стекла.

Промывка трубопроводов магистрали всасывания компрессора производится теми же промывочными жидкостями. Для промывки может быть использована промывочная машина или специально подготовленный баллон. После промывки трубопроводы продувают сжатым азотом, остатки жидкости удаляют вакуумированием.

Удаление фильтра-осушителя.

Негодный фильтр-осушитель выпаивают или вырезают с помощью трубореза. Вместо него в разрыв трубопровода вставляют последовательно соединенные смотровое стекло и технологический фильтр. Смотровое стекло позволяет наблюдать за процессом промывки ККБ, фильтр собирает на себя имеющуюся в блоке грязь не позволяя ей засорить капиллярную трубку или дюзу ТРВ. Указанные дополнительные элементы подключаются с помощью гибких трубопроводов и муфт Ганзена.

Монтаж компрессора в ККБ.

При монтаже нужно стремиться, чтобы контакт внутренней полости компрессора с окружающим воздухом был минимальным. Кроме того, чтобы исключить образование внутри трубопроводов окисла меди, в процессе пайки необходимо производить пайку в среде сухого азота.

Подготовленный таким образом ККБ устанавливают на стенд. На входную магистраль ККБ устанавливают специальный фильтр, построенный на базе отделителя жидкости, вакуумируют фреоновую магистраль, заправляют собранный агрегат хладагентом и пускают в работу.

Процесс промывки контролируют по смотровому стеклу, установленному вместе с технологическим фильтром. Промывка считается законченной, когда хладагент в смотровом стекле становится прозрачным. Масло вместе с грязью собирается в специальном фильтре - отделителе жидкости. По окончании процедуры промывки, жидкость, накопившаяся в фильтре-отделителе, сливается в мерный стакан и отстаивается, чтобы испарился имеющийся в ней хладагент. Такое-же количество чистого масла возвращается в компрессор.

Далее удаляют хладагент из агрегата, вместо технологического фильтра и смотрового стекла устанавливают новый фильтр - осушитель, проверяют ККБ на герметичность, вакуумируют, заправляют хладагентом и проверяют работу отремонтированного ККБ на стенде.

Несколько слов о специальном фильтре - отделителе жидкости. Он очень похож на обычный отделитель жидкости. Основное отличие - отсутствие линии возврата масла в компрессор и дополнительный штуцер для слива накопившейся в нем жидкости. Такая конструкция позволяет пропустить газообразный хладагент и собрать в себя грязное масло. Дополнительный штуцер позволяет реализовать процедуру восполнения ушедшего из компрессора в процессе промывки масла. Фильтр оснащается дополнительно комплектом переходников, позволяющих подключить его в разрыв газовой магистрали на входе в ККБ.

Этот фильтр можно использовать при очистке магистралей и внутреннего блока кондиционера при монтаже отремонтированного ККБ.

Леонид Корх

источник: VashDom.ru

На предыдущую страницу

При использовании материалов сайта ссылка на http://www.osnova.od.ua обязательна

©2003-2017 ООО "Основа"
главная | вентиляция | кондиционирование | отопление | статьи | библиотека | новости | карта сайта| о нас
Rambler's Top100 Рейтинг@Mail.ru ?iaaen oeoe?iaaiey